高爐均壓煤氣回收技術(shù)用于冶金高爐爐頂煤氣放散時(shí)的煤氣回收，即達(dá)到了環(huán)保要求又可將原排放掉的煤氣予以回收利用。

1、過(guò)去采用均壓煤氣回收裝置不多的原因

2、以往均壓煤氣回收裝置不夠成熟
（1）回收煤氣粉塵濃度偏大
（2）回收時(shí)間較長(zhǎng)影響作業(yè)率
（3）脈沖壓力波及凈煤氣管網(wǎng)，影響接入點(diǎn)附近其他用戶點(diǎn)煤氣使用
（4）回收煤氣管路彎頭易磨損，旋風(fēng)除塵器容易破損，造成高空維護(hù)困難，維護(hù)成本較高

（5）引射法、氣體置換法消耗大量氮?dú)猓�增加運(yùn)行成本，一般企業(yè)難以承受

     均壓煤氣回收工藝的必要性     

投入回收裝置則可有效消除污染和噪音，同時(shí)還可以獲得一定的經(jīng)濟(jì)效益，各級(jí)別高爐的參數(shù)詳見(jiàn)附表：

     均壓煤氣回收工藝技術(shù)特點(diǎn)     

工藝流程圖（并罐為例）

     均壓煤氣回收工藝特點(diǎn)     

    均壓煤氣回收設(shè)計(jì)特點(diǎn)    

    新型煤氣均壓回收工藝可行性分析    

  

在各級(jí)高爐均有業(yè)績(jī)，同時(shí)發(fā)展了“頂進(jìn)頂出”的新型均壓煤氣回收除塵形式，具有煤氣分布均勻、平臺(tái)操作方便等優(yōu)點(diǎn)。

可采用吸排車流態(tài)化輸灰方式，并配置防堵裝置。

泄壓時(shí)間的確定（料罐壓力變化）

模型狀態(tài)：系統(tǒng)1s開始泄壓，無(wú)閥門動(dòng)作時(shí)間。料罐壓力0.25Mpa，管道壓力0.015Mpa。

在系統(tǒng)開始泄壓的第6、11S，出現(xiàn)波谷。確定泄壓5s、3s方案，做可行性分析、對(duì)比。

作業(yè)率方面可行性分析

結(jié)論：采用均壓煤氣回收工藝，高爐作業(yè)率變化影響不大。綜合回收量考慮采用控制方案3：回收管徑DN300:3（閥開）——5（泄壓）——3（閥關(guān)）

回收對(duì)煤氣管網(wǎng)脈沖——全廠凈煤氣管網(wǎng)入口壓力分析

結(jié)論：煤氣進(jìn)入管網(wǎng)雖有小幅脈沖，但是波動(dòng)幅度不大。

振幅最大0.6KPA，壓力峰值15.4kpa。

對(duì)全廠煤氣壓力幾乎無(wú)影響

回收對(duì)煤氣管網(wǎng)脈沖——實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)

管道積灰堵塞可行性——下降管拐彎處氣體流速分析

結(jié)論：下降管末端體積流量峰值55 m3/s，相當(dāng)于8m/s的煤氣流速，其中>20 m3/s（35.5m/s）的煤氣流速可持續(xù)5s,基本能夠防止煤氣灰在此處聚集。兩個(gè)方案差異不大。

管道積灰堵塞可行性——管道拐點(diǎn)的保護(hù)措施

結(jié)論：1、管道重點(diǎn)拐彎處增加護(hù)板，可增加管道安全性；2、在彎頭部位設(shè)置檢修人孔，可定期觀察管道內(nèi)部積灰、磨損情況。

回收控制設(shè)計(jì)

高爐中控室可實(shí)現(xiàn)A、B、C三種控制模式的切換

     新型均壓煤氣回收工藝特點(diǎn)及環(huán)保經(jīng)濟(jì)效益     

國(guó)內(nèi)率先承攬鋼鐵廠高爐群均壓煤氣回收改造工程

     均壓煤氣回收產(chǎn)品改造案例     

     實(shí)施方案     

承鋼4號(hào)高爐均壓煤氣回收系統(tǒng)公益畫面（利舊原布袋除塵器改造）